我国纺织行业对氨纶纤维的生产虽然起步较晚，但是全行业的发展速度却是非常迅速的。据有关部门统计，截止2010年上半年我国规模以上氨纶企业共用76家。同时，氨纶企业的平均规模远超过纺织全行业的平均水平。这也就反映出我国氨纶行业内大型企业众多，优质产能云集，落后产能所占比率较小，整个行业的发展势头还是比较健康的。

2010年上半年，我国氨纶行业由于受到国际金融危机的影响尚未完全解除，氨纶产品的出口量并没有显著的增加。所以，氨纶纤维的价格一直处于一个相对较低的位置。而这个时候，氨纶行业的主要原材料之一的聚四亚甲基醚二醇（PTMEG）价格却仍然维持在高位。这就造成了整个氨纶行业，原材料跟成品价格倒挂的不正常现象。随后，氨纶生产中所需要的另外两种重要原材料异氰酸酯（MDI）、二羟基丁烷（BDO）的价格也开始逐步上涨。在原材料成本不断上涨的压力之下，国内的氨纶生产企业也不得不开始酝酿氨纶纤维的涨价。

凑巧的是，到了2010年6、7月的时候因为节能减排任务方面的原因，一些地方政府开始对氨纶生产企业采取了颇受争议的“拉闸限电”行动。这一措施的实施，就直接造成了当时国内氨纶产量的明显下降。与此同时，国内氨纶行业协调会议也正如火如荼的举行着。这次会议一方面确定了行业内各氨纶生产企业的检修日期，这又导致了氨纶纤维产品产量的硬性减少。另外一方面，行业内各氨纶生产企业也氨纶产品价格统一上调以避免亏损的原则性意向。上述这一切情况以及意向，似乎都预示着国内氨纶纤维产品的价格上涨已经是铁板钉钉的事情。

然而，氨纶行业的下游纺织企业却对此并不“买账”。主要原因是当时国内市场对氨纶纤维及其制品的需求量并没有明显的增长。而在国际市场上，我国氨纶纤维及其制品的出口仍然停滞不前。所以，国内大多数纺织企业还是处在低负荷运转的状态，生产量明显不足。另外，纺织企业对上游氨纶纤维的生产企业一直采取打压的态势。一方面尽量使用库存氨纶原材料，另外一方面又采取对氨纶原材料按需采购的原则进行。这也就直接造成了当时整个氨纶市场供大于求，价格低迷的结果。

更让一些氨纶企业纠结的是，原本已经达成的氨纶产品价格统一上调的意向，在市场低迷、产品滞销的现实情况下显得是多么的苍白无力，不攻自破。

实际上，由于我国氨纶生产企业采用的生产方法不尽相同。于是，就造成了各企业之间的产品成本存在一定的差距。虽然，氨纶生产成本的这个差距看起来并不是很大。但是，也无法避免的造成了当时国内氨纶纤维市场价格的不稳定。同时，2010年下半年我国又新建成并且陆续投产了一批氨纶生产线。这也在客观上造成了国内市场上氨纶原材料供应量的增加，进一步拉深了氨纶行业的供需平衡。

在这样的情况下，一些已经“原则性”同意氨纶产品价格统一上调的企业悄悄开始了自己的降价销售计划。不过，面子上的功夫还是需要做的。当时，这部分氨纶生产企业采取的是冠冕堂皇的所谓“优惠”销售的操作办法。所以，表面上看起来氨纶纤维价格基本平稳的2010年6月到10月期间，实际上氨纶纤维的价格处于一个基本下降的行情。

“奇迹”出现在2010年11月，4日，氨纶行业协调会议又一次在绍兴召开，给原本处于淡季的国内氨纶市场带来了一丝活力，虽然下游各地经销商、纺织企业反应却并不十分积极，仍整体维持按需为主进货。然而，就在这次会议结束一周之后，国内纺织行业原材料基本上全部开始“飞涨”。在这样的大氛围之下，氨纶行业原材料也不可避免的出现了大幅度上扬。

从氨纶生产的主要原材料来看，聚四亚甲基醚二醇（PTMEG）的价格由10月底的26000元/吨涨到了11月底的28000元/吨，涨幅达7.7%；纯异氰酸酯（MDI）的价格也由10月底的18000元/吨涨到了11月底的20300元/吨，涨幅更是高达12.8%。与此同时，与化纤行业息息相关的国际油价也呈现出上涨的趋势。于是，氨纶纤维的价格上涨也就成了顺理成章，并且不得不做的事情。

众所周知，氨纶一直以来都被行业内公认为纺织产品的“调味品”。如果把纺织产品比喻成一桌丰盛的美味佳肴，那么氨纶则在其间扮演着用量不大，却又不可或缺的“味精”角色。也正是由于氨纶作为纺织品的“味精”，其需求和其他纺织原料有非常紧密的联动效应。据了解，在我国化纤纺织品出口服装中约有70%含有氨纶成分（含量为3%--18%）。这样一来，就说明了氨纶行业价格提升能力较之其他产品更强。2010年，我国氨纶纤维的原料价格涨幅相对纺织行业其他原材料来说，还是比较小的。所以，纵观2010年我国氨纶行业，总体来说氨纶产业总体走好，国内氨纶领域行情也是全线走高的。