虚拟技术的应用使机械更加成熟
设计方法——应用模拟技术、虚实结合在当今的工业设计中，CAD/CAM/CAE已经很普遍，但是模拟技术、虚拟技术在原料药设备的设计和制造中的应用却还有待于进一步开发和深化。事实上，模拟技术与虚拟技术的应用，能使原料药设备方案的规划设计者和生产者获得多方面的收益。
虚拟模型——一目了然、适时检验臭氧发生器产品，虚拟设计的臭氧发生器。通过交互的虚拟现实、可视化设计过程，使规划非常易于理解，提高了规划设计的质量。同时，在进行规划设计时，可进行多方案对比，从中选出最佳方案。通过虚拟原型、利用详细的模块，可以进行虚拟装配、适时检验，以检查各零部件尺寸以及可装配性，及早地发现问题，准确地界定可能出现问题的范围，及早考虑替代方案，及时修改错误，方便安全性能检测；通过虚拟原型，可以进行虚拟试验，而不用再去做更多的实物试验，这样，既节省了时间又节约了费用。可见，切片机模拟技术将逐渐成为设备规划设计的重中之重。
网络化工作方式——事半功倍模拟技术使得工艺流程具有更好的直观性，可以更方便地进行生产工艺流程分析，因此设计者们在规划和设计过程中倾向于利用这种“虚拟的现实场景”与用户一起进行讨论。而且，在这种虚拟的现实世界中也可以检测未来设备的性能，对其进行优化改进，以节约日后的设备维护保养和维修时间。虚拟现实的智能设计软件能使多位设计师同时参与项目的规划设计，相互交换意见，共同测试设备，寻找维护保养战略。
另外，面向对象的数据模型和模块化设计成为非常有效的整体设计技术，集成规划设计使之很快适应不同的应用领域。
总之，模拟技术、虚拟技术的应用，使设计—调试整个过程更加快速和清晰可读、项目设计修改快速实现、新设备设计费用明显地降低，其结果使规划项目设计速度可提高30%；项目设计费用可降低40%；项目的投资费用可降低30%。
结构设计模块化在医药工业领域，对新设备的需求往往是由几个因素引起的。首先，生产地域的集中化趋势日益明显，随之而来的是对一些生产线进行必要的重新装备。其次，含有高活性成分的新药不断问世，这也要求对抛光机设备进行升级换代，以适应新的生产需要，同时又能满足GMP和FDA条例的规定。制药工艺的特点、GMP以及新的生产需要，使制药装备产品正从简单的机电一体化向系统化、模块化的解决方案发展，以适应用户的变化和最快最好的更新产品。
多功能模块化组合模块化设计是协调顾客多样化需求、实现快速响应并降低产品成本的一种有效方法。M5多功能系统，它结合了医药工业最常用的研磨机理念，可以在几分钟内转换成不同功能的研磨机。
M5多功能系统由标准组件计量单元、进出料单元、CIP单元、控制单元、机壳结构和功能单元螺旋气流磨、流化床对喷气流磨、冲击磨/分级轮组合、超细分级机组成，通过标准组件和不同的功能单元的组合，可构成不同功能研磨机。如标准组件＋螺旋气流磨即可形成螺旋气流磨机组合，标准组件＋流化床对喷气流磨即可形成流化床对喷气流磨机组合，所示；标准组件＋冲击磨即可形成超细冲击磨机组合。
新闻分类