机械设备大量采用节能设计
这样就使得在整个持续的生产过程中，设备中存在着两个完全不同的温度区域。整个干燥过程是自下而上地进行，而这条自下而上的路径就是一条螺旋带。药物在完成干燥过程之后，在顶端进入冷却区开始冷却。药物的冷却过程是在冷却系统的操纵下，从上至下也是以螺旋状进行的。如此，药物经过自下而上的干燥和从上至下的冷却，最后离开设备，被运输到包装流水线进行包装。在干燥机中，大部分采用的空气都会被整个过程用作循环空气，这样的做法使得整个设备的废气排放量被降到最低，从而高效地利用了能源。另外，系统处理空气的整套设备，包括板框过滤器、润湿器、换热器、鼓风机、自动控制阀门和活性炭过滤器等都是在独立的技术空间内操作的，这样的设计减少了间歇和净化的时间，也就意味着节约了生产成本。
立式全自动压滤机——过滤分离与干燥的组合随着产品粒度不断变细的趋势，越来越多的制药企业在使用低消耗高产出的工艺，其主要部分之一就是脱水方法的先进性，以降低能耗及产品浪费和损耗的程度。芬兰的全自动固液分离解决方案显著降低了能耗、水耗、人力需求和废水处理费用，并提高了产品回收率。立式全自动带式干燥机与其他常规的脱水方式全然不同，它并非采用离心、真空、热力或其他类似的方法，而是把液压和可膨胀隔膜组合，使分离力量最大化，从而以最小的能耗得到更有效的固液分离效果。与离心机、真空过滤机等相比，立式压滤机可以大幅提高现有干燥机处理能力。例如，滤饼水分降低3%就可以使干燥设备的处理量提高16%。如果无需提高产量的话，可以大幅降低单位干燥能耗费用/t产品。
研究安全应用在医药生产企业中，许多原料在生产加工前呈粉状或散装物料的状态。而粉状物质与空气混合形成的含粉尘混合气常常是易于爆炸的危险品。为了防止生产过程中发生意外事故，不允许有爆燃危险的原料随意“流动”。真空负压输送系统，由于采用了模块式的结构设计，使用非常灵活，应用广泛。它既可以从筒状容器中抽取原材料，也可以从集装容器中向各种不同的工艺设备输送原材料，例如，生产开始阶段的混合设备、过滤设备，充填上料设备以及压片和包装设备。
模块式粉质原材料真空和压力运输系统，它是由粉质原材料运输系统和原料桶清空系统组合在一起的新系统，能够使设备原材料的装卸与周围环境完全隔离。与其他多种不能承受压力冲击的隔离系统不同，这一新的“复式解决方案”能够用于承受温度、压力或者真空负压冲击的反应釜中。即使是在有腐蚀性的环境中使用时，也只需更换一个耐腐蚀的输出阀就可以了。特点：系统完全没有电器部件，因此决不会因为电火花而引起爆燃；系统没有任何旋转零部件，如轴承等，因此，也没有摩擦，所以不存在由于摩擦生热引起爆燃爆烧的情况；可增设专用惰性气体如氮气保护装置，以满足不适合使用标准真空负压的输送设备；运输系统和原料桶清空系统组合包含CIP，使原料的装卸与周围环境完全隔离；上料系统模块式结构设计，能使用户按需选择并达到最佳配置，防止污染、保障安全。例如，采用真空负压输送装置可将不同的原材料都输送到混合器中。
在线技术应用与自动化制药生产过程中的“在线”与生产的实时性是分不开的。要真正做到“在线”检测、控制，必须依靠自动化技术及其应用，以实现实时检测和过程控制等。真正在线的CIP、SIP随着药品生产质量日趋提高，人们越来越注重药品生产过程中每个工序的可靠性与最终产品污染物的含量，其中很重要的工序就是设备清洗及灭菌。
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